Comment un spécialiste belge de l'acier inoxydable a réinventé sa production
D'un espace encombrant à un centre hautement performant : grâce à une solution d'automatisation intelligente de Remmert, le fabricant belge Alinco a non seulement économisé de l'espace de stockage, mais a également amélioré l'approvisionnement en matériaux. Résultat : plus de rapidité, plus de formats, plus de choix de matériaux et une traçabilité totale.
Les nouvelles tôles sont stockées et les tôles découpées sont retirées du stock à la demande via une seule station. Le stockage des tôles est optimisé pour les tôles 3015 et 4020.
En 2023, Alinco a emménagé dans ses nouveaux locaux d'une superficie de plus de 10 000 m² à Sint-Niklaas, en Belgique. C'est à partir de là que sont livrés les clients, notamment dans les secteurs de l'industrie alimentaire et pharmaceutique ainsi que de la construction mécanique.
Dans l'industrie de transformation des métaux, l'efficacité n'est plus seulement une question de vitesse. C'est particulièrement vrai pour le travail de la tôle, qui est techniquement complexe. Les possibilités de stockage et la flexibilité en termes de formats et de surfaces revêtent également une grande importance. C'est pourquoi Alinco, spécialiste belge de l'acier inoxydable et des produits sur mesure haut de gamme, a opté pour une solution d'automatisation innovante de l'entreprise allemande Remmert lors de la construction de son nouveau site à Sint-Niklaas. "Nous ne sommes pas une entreprise de production en série. Notre activité principale consiste principalement à travailler sur des projets avec des pièces difficiles et de grande taille, par exemple pour l'industrie pharmaceutique, la construction mécanique et l'industrie générale", explique Karine De Bie, directrice générale d'Alinco. "Notre entreprise a connu une forte croissance au fil des ans et a déménagé en 2023 sur un site flambant neuf de 10 000 mètres carrés. C'est le moment idéal pour réorganiser nos processus logistiques.
Une gestion des stocks à mailles fines
Alinco travaille avec une large gamme d'aciers inoxydables - du RVS304 au RVS321, du brut au double polissage, dans différents formats. Alors que l'acier est relativement uniforme, l'inox nécessite une gestion des stocks beaucoup plus fine. De Bie : "Nous avions besoin d'une capacité de stockage beaucoup plus importante, sans pour autant être liés à des rayonnages à palettes classiques avec des chariots élévateurs. Il fallait que ce soit plus sûr, plus ergonomique et plus intelligent. Une solution sur mesure a été développée en collaboration avec Remmert : un entrepôt de tôles avec plus de 800 emplacements de stockage pour les formats 3015 et 4020, qui permet de stocker plus de 3200 tonnes de tôles. "Grâce à ce système, nous économisons 30 % de surface au sol par rapport à un entrepôt classique", explique De Bie. "De plus, l'entrepôt est modulaire : Des cassettes et des tours supplémentaires ont déjà été ajoutées entre-temps".
Du stockage à la découpe automatisée
Ce qui rend la solution vraiment spéciale, c'est la connexion à deux lasers LVD via l'automatisation LaserFLEX de Remmert. Une machine traite des tôles jusqu'à 3015, l'autre jusqu'à 6020. "Avant, nos collaborateurs devaient aller chercher et déposer les tôles manuellement", poursuit De Bie. "Maintenant, c'est entièrement automatisé. Grâce au système automatisé, la vitesse de nos lasers est même devenue moins déterminante : Le goulot d'étranglement n'est plus la découpe, mais l'alimentation en matériau. Grâce à Remmert, celle-ci est toujours au même niveau. Ainsi, en une seule équipe, nous atteignons le rythme de travail de deux ou trois équipes". La combinaison du chargement automatique et de l'utilisation de stations de changement rapide permet également une production flexible. Pendant la journée, le travail sur mesure est effectué, et le soir, les commandes standard sont traitées de manière autonome. Le système sélectionne lui-même le bon panneau dans le bon magasin de cassettes.
Moins de déchets, meilleure imbrication, plus de traçabilité.
Les avantages de l'installation vont au-delà de la vitesse et de l'ergonomie. L'imbrication - l'optimisation des schémas de coupe - s'est également nettement améliorée. Il y a moins de plaques résiduelles et, si c'est le cas, elles sont simplement remises dans le stock de tôles. Le WMS sait exactement où se trouvent les plaques. "Nous travaillons également avec une traçabilité complète jusqu'au niveau du numéro d'alliage selon le principe dit de la "traçabilité totale". Pour cela, un système de stockage sophistiqué est nécessaire. Même les plaques restantes sont déposées automatiquement afin d'éviter toute perte de temps. Nous avons également moins de problèmes de rayures et de dommages, et même en cas d'intervention manuelle, tout reste clair".
Alinco est satisfait d'avoir opté pour une solution d'automatisation. "Si une panne survient malgré tout, Remmert nous aide souvent en quelques heures par télémaintenance. C'était un investissement, mais pas sans résultat. Nous avons comparé longuement et de manière critique avant de nous décider pour un partenaire. Remmert nous a convaincus par sa réputation et sa volonté de vraiment réfléchir avec nous. Grâce à eux, nous sommes parés pour l'avenir du travail de la tôle", conclut De Bie.
